شرکت مهندسی ایده پردازان شریف :: محصولات
صفحه اصلی
...........................................
درباره ما
...........................................
توانمندی ها
...........................................
ISEC - محصولات -Products محصولات
...........................................
پروژه ها
...........................................
دانستنی ها
...........................................
تماس با ما
...........................................
لينك های مفيد
...........................................
سبد خرید
...........................................
استخدام
اخبار

ISEC - ايده‌پردازان شريف -Inovator Sharif Engineerin Company آرشيو اخبار

 

   

عنوان نرم افزارها : نرم افزار آشنایی با تجهیزات فرایندی 2

محتوا :

این محصول در قالب یک دی وی دی 9، شامل بیش از 11 ساعت فیلم و انیمیشن صنعتی در مورد موضوعات زیر می باشد:


1- مخازن ذخیره

2- اجکتور

3- فن های صنعتی و نحوه صرفه جویی انرژی در آنها

4- ابزاردقیق

5- کوره های صنعتی

6- دیگ های بخار



شماره شناسنامه نرم افزار در وزارت ارشاد : 058972-02679-8


مخازن ذخیره سازی(Storage Tanks)


در صنايع شيميايي، مواد ارزشمند، مانند بنزين يا گاز مايع طي فرايندهاي مختلفي از مواد شيميايي خام مانند نفت خام جدا مي‌شود و يا از آنها بوجود مي‌آيد. چند راه براي انتقال مواد خام از منابع تامين‌كننده به واحد فرايندي وجود دارد كه بر حسب مورد و شرايط از يكي از آنها مانند خطوط انتقال و يا تانكر استفاده مي?شود. همچنين محصولات توليدي نيز به روشهاي مختلف به بازار داخلي و يا خارجي عرضه مي شود. به دلايل زيادي از جمله يكسان كردن كيفيت محصول، اندازه گيري حجم محصول جهت فروش، امكان بارگيري و انتقال به تانكر و يا كشتي در حداقل زمان ممكن و ... سبب مي شود تا مواد محصول را بعد از توليد در مخازن يا تانكهاي مناسب ذخيره نمايند. از اصطلاح تانك براي ظروف ذخيره سازي بزرگ و با كاربرد جابجا كردن، ذخيره سازي، اندازه گيري و حمل و نقل مايعات استفاده مي‌گردد. به عبارت ديگر مخازن چند وظيفه اصلي به عهده دارند:


1- ذخيره مواد اوليه و خوراك واحدها

2- ذخيره مواد واسطه، كه در فرايند توليد مي شود

3- ذخيره فرآورده‌ها

4- ذخيره مواد براي بارگيري و پخش

5- همسان نمودن كيفيت محصول

6- معياري جهت اندازه گيري حجم خوراك و محصول توليد شده


به طور كلي يك تقسيم بندي جامع و يكسان براي مخازن ذخيره وجود ندارد. طبقه بندي مخازن مي تواند از ديدگاههاي متفاوتي مانند شكل هندسي، نوع سيال و يا برحسب فشار بخار ماده ذخيره شده در آن باشد. در شكل زير، يك طبقه بندي از مخازن آورده شده است.



بطور كلي مي توان مخازن ذخيره‌سازي را به دو دسته كلي مخازن روباز و دربسته تقسيم بندي نمود. گازها، سيالات آتشگير، مواد شيميايي خطرناك مثل اسيدها يا بازها و سيالاتي كه از خود گازهاي سمي منتشر مي‌كنند، بايد در مخازن دربسته نگهداري و ذخيره شوند. از مخازن دربسته مي توان به مخازن با سقف ثابت، مخازن سقف شناور، مخازن كروي، استوانه‌اي و مخازن سرد اشاره نمود. با توجه به اين‌كه مواد گوناگون داراي خواص شيميايي و فيزيكي مختلفي هستند، لذا نحوة ذخيره سازي مناسب آنها با يكديگر تفاوت دارد. از مهمترين پارامترهايي كه بايد در انتخاب نوع مخزن مورد توجه قرار ‌گيرد، مي‌توان به موارد زير اشاره نمود:

1-فراريت يا به عبارت ديگر فشار بخار،

2-سميت

3-ميزان آتشگيري ماده مورد نظر


در ادامه توضيحات مختصري در خصوص انواع مخازن ارائه شده است:


1- تانك هاي درباز

مخازن ذخيره سازي روباز، يكي از ساده‌ترين اشكال مخازن بوده و به شكل ديواره اي بدون سقف مي‌باشند. از اين نوع مخازن بدليل نبود سقف و تماس سيال با محيط بيرون براي ذخيره سازي موادي استفاده مي‌گردند كه:

1- ميزان فراريت آنها بسياركم باشد، زيرا بالا بودن ميزان فراريت باعث تبخير و اتلاف ماده مي شود

2- خاصيت اشتعال زايي نداشته باشند، زيرا امكان بروز آتش‌سوزي بوجود مي آيد

3- مواد گران قيمتي نباشند، زيرا امكان آلوده شدن ماده وجود دارد مگر آنكه خالص بودن سيال اهميت چنداني نداشته باشد و يا قبل از استفاده تصفيه شود. اين دسته از مخازن ذخيره‌سازي عموماً داراي اندازه‌هاي بزرگي هستند. تانك‌هاي باز معمولاً در محدوده قطرهاي تا 70 متر و عمق تا 7 متر و بعضاً بزرگتر ساخته مي‌شوند. جنس اين مخازن ممكن است از استيل، بتون و... باشد. از جمله موادي كه در اين مخازن ذخيره مي شوند آب، آب نمك، كودهاي شيميايي كه به شكل دوغاب هستند و ... مي تواند نام برد. مخازن ذخيره آب نمك در واحدهاي كلرآلكالي پتروشيمي ها از اين نمونه هستند.


2- مخازن با سقف ثابت


اين مخازن در مواردي بكار مي‌روند كه:

1- فشار بخار مايع ذخيره شونده كم و يا ناچيز باشد

2- ماده مورد نظر آتشگير يا سمي بوده و يا خلوص آن اهميت داشته باشد.


لازم به ذكر است كه چنانچه فشار بخار سيال ذخيره شده بالا باشد، تمايل زياد مايع به تبخير، سبب تشديد پديده‌اي به نام اتلاف تنفسي در اين نوع مخازن مي‌گردد كه سبب از بين رفتن مقاديري از مواد شده و در صورتيكه مواد سمي و يا آتشگير باشند، مسائل و مشكلات ايمني و محيط زيستي را نيز به همراه خواهد داشت.


اين نوع از مخازن داراي ديواره‌اي استوانه‌اي شكل با كف و سقف مي‌باشند. غالباً كف آنها? را صاف و سقف را به اشكال مخروطي و گنبدي مي سازند.

نسبت ارتفاع به قطر در طراحي? اين مخازن مهم مي‌باشد، و براي بدست آوردن اين نسبت? نكات مختلفي مورد توجه قرار مي‌گيرد. به عنوان مثال عواملي چون كم بودن فضاي موجود براي نصب مخزن، زياد بودن فراريت ماده‌اي كه بايد در مخزن ذخيره شود و بالا بودن سرعت ته‌نشين شدن مواد مي‌تواند دلايلي براي انتخاب مخازني با قطر كمتر و ارتفاع بيشتر گردد. تحمل كم خاك زير مخزن مي‌تواند دليلي براي انتخاب يك مخزن با قطر بالا و ارتفاع كم باشد.

از جمله موادي كه در اين مخازن ذخيره مي‌گردد به آب و تركيبات سنگين مانند آكريل آميد، دي اتيل پيروكربنات، دي ايزو پروپيل فلوئوروفسفات، كاستيك، نفت كوره، Soil? و موادي از اين قبيل مي‌توان اشاره نمود.


3- مخازن با سقف شناور


اين مخازن داري ديواره‌اي استوانه‌اي شكل، كف و سقف شناور مي‌باشند. دو نوع از اين مخازن طراحي و ساخته مي شوند:

1-مخازن سقف شناوري كه سقف ثابت ندارند و سقف شناور با فضاي باز در ارتباط است و اصطلاحا مخازن سقف شناور از نوع خارجي يا EFRT ناميده مي شوند.



-مخازن سقف شناوري كه علاوه بر سقف شناور به يك سقف ثابت نيز مجهز هستند و اصطلاحا مخازن سقف شناور از نوع داخلي يا IFRT ناميده مي شوند. تفاوت اصلي اين دو نوع مخزن در وجود يك سقف ثابت است و بهمين دليل هر يك از اين انواع مخازن كاربرد مخصوص به خود را دارا مي‌باشد. هر دو نوع آنها براي موادي مورد استفاده قرار مي گيرند كه ميزان فراريت مواد ذخيره شده در آنها بالا و فشار بخار در حدود psig5/0 باشد و در صورتيكه ماده مورد نظر خواص سميت و آتشگيري كمي داشته باشد از نوع EFRT و در صورت بالا بودن سميت و يا آتشگيري ماده مورد نظر از IFRT استفاده خواهد گرديد. از جمله مزيت هاي سقف ثابت روي سقف شناور :


1-محافظت سقف شناور و سيستم هاي آب بندي از عوامل جوي مانند باران، برف و باد

2-جلوگيري كامل از نشت مواد سمي و آتش گير

3-امكان اعمال فشار مثبت روي سقف شناور به كمك گاز ازت به منظور جلوگيري از نوسان و كج شدن سقف شناور


سقف شناور روي سطح مايع قرار گرفته و زماني كه ارتفاع سطح مايع در مخزن به هر دليلي مثل پر كردن و خالي كردن مخزن و يا شرايط عملياتي تغيير مي كند، سقف شناور نيز بالا و پايين مي رود. قرار گرفتن سقف شناور بر روي سطح مايع سبب مي‌گردد كه فشار بر روي سطح مايع زياد گردد و اين افزايش فشار از ميزان فراريت ماده ذخيره شده مي‌كاهد چراكه بالاتر بودن فشار فضاي روي سيال نسبت به فشار بخار مايع باعث جلوگيري از تبخير ماده مي شود. موادي چون نفت خام را در EFRT? و متانول، MTBE، و ... را در IFRT ذخيره مي كنند.


4- مخازن كروي و استوانه‌اي

در صورتيكه فشار بخار ماده مورد نظر در حدود بين 5/0 تا psig50 باشد از مخازن كروي و استوانه‌اي افقي استفاده مي‌گردد. البته در اين محدوده فشاري مخازن استوانه‌اي افقي ترجيح داده مي شوند ولي بر حسب شرايط عملياتي خصوصاً چنانچه به حجم زيادي براي ذخيره سازي نياز باشد، از مخازن كروي استفاده ميگردد.


در صورتيكه فشار بخار ماده مورد ذخيره سازي بالاتر از psig50 باشد، بايد حتماً از مخازن كروي استفاده نمود. با توجه به ساختار فيزيكي و هندسي اين مخازن كه بصورت متقارن مي‌باشند تحمل فشار در آنها از ساير مخازن بيشتر بوده از اينرو عموماً از آنها براي ذخيره سازي مواد در حجم هاي نسبتا بالا و فشار زياد استفاده مي‌گردد. معمولاً ظرفيت آنها در محدوده 1000 تا 25000 بشكه و فشارآنها از محدوده Psig 10 تا psig 200 مي‌باشد. اين مخازن داراي جداره كروي شكل بوده و ديواره آنها با استفاده از صفحات خميده ساخته شده است. معمولاً اين صفحات در محل، جوش داده و نصب مي‌گردند.


اين مخازن داراي مزايايي از جمله موارد زير هستند:

1-در ظرفيت هاي مساوي، سطح مخزن كروي 88% سطح مخازن استوانه اي مي‌باشد كه علاوه بر مسائل اقتصادي باعث كاهش انتقال حرارت مي‌گردد.

2-در صورت بروز نشتي در مخازن با فشار بالا و بروز پديده فلاش، امكان يخ‌زدگي وجود خواهد داشت. در مخازن كروي كه نياز به زيرسازي و فونداسيون كمتري نسبت به مخازن استوانه اي مي‌باشد، خطر يخ ز‌دگي خاك به علت عدم تماس وجود ندارد .


از اين مخازن بطور وسيعي در ذخيره سازي موادي چون كلر مايع، آمونياك بي آب ، دي اكسيد گوگرد، اكسيد اتيلن، دي اكسيد كربن، وينيل كلرايد مونومر، برش‌هاي سبك نفتي(Light end) و .... در صنايعي چون كاغذسازي، واحدهاي توليد سود سوزآور، سفيد كننده ها، واحدهاي تصفيه آب و فاضلاب، صنايع پالايش نفت و پتروشيمي، توليد كودهاي شيميايي، توليد PVC و .... استفاده مي‌گردد.


5- مخازن سرد


مخازن سرد جهت نگهداري گازهاي مايع و موادي با نقطه جوش پايين و غالبا زير صفر درجه سانتيگراد مورد استفاده قرار مي گيرند. با توجه به پايين بودن دماي جوش اين مواد، غالب آنها در دماي عادي محيط به شكل گاز مي‌باشند، لذا بايد اين دسته از مواد را در دماي پايين نگهداري نمود. اقتصادي ترين و ايمن ترين دما براي نگهداري اين گازها، كمي پايين تر از دماي جوش آنها و در حالت مايع ميباشد. به عنوان مثال گاز بوتان در صفر درجه سانتيگراد، بوتادين در 4- ، آمونياك در 33- ، پروپان در42- ، اتيلن در 103- ، آرگون در 186- ، نيتروژن در 196- ، هيدروژن در 253- و ... درجه سانتيگراد نگهداري مي‌گردند. براي مايع نگهداشتن اين گازها مي توان آنها را در فشارهاي بالا و دماي محيط نيز نگهداري نمود ولي دلايل متعددي باعث شده‌اند كه ذخيره سازي در دماي پايين و فشار اتمسفريك بر ذخيره سازي در فشار بالا و دماي محيط مزيت داشته باشد، از جمله اين دلايل مي توان به موارد ذيل اشاره نمود:

•وجود فشار پايين تر از ديد ايمني بسيار مناسب تر مي‌باشد.

•هرچه فشار مخزن افزايش يابد، ناچارا بايد ظرفيت ذخيره سازي را براي ايمني و هزينه‌هاي ساخت كاهش داد. لذا كاركردن در فشار پايين تر سبب مي شود تا ظرفيت بيشتري براي ذخيره سازي با هزينه مناسب تر استفاده نمود.

• مخازن داراي فشار زياد از نقطه نظر ايمني نياز به محافظهاي زياد و غالبا دور بودن از ساير تجهيزات و واحد هاي فرايندي دارند، لذا كار كردن در فشار پايين تر سبب استفاده بهينه تري از زمين مي‌گردد.

•عمليات بهره برداري در فشار كم راحت تر و سازگار با سيستم حمل و نقل مي باشد. مخازن سرد غالباً به شكل استوانه‌اي با كف صاف هستند كه به مخازن تبريد نيز موسوم مي‌باشند. اين نوع مخازن اشكال روزميني و زيرزميني دارند. مخازن متداول براي انبارهاي بزرگ از نوع روزميني، كف‌صاف و سقف‌گنبدي و دو جداره مــــي‌باشند، كه از يك جدار داخلي از جنس فولاد نيكل‌دار و يك پوشش خارجي از فولاد و يك ماده عايق‌كننده وسطي تشكيل شده است. سيستم عايق‌بندي آن متشكل از دانه‌هاي پودري پرلايت است كه در فضاي بين دوجداره و با استفاده از فشار مثبت نيتروژن نگهداري مي‌شود. اين نوع از مخازن را اصطلاحا تانك‌هاي نگهداري كامل نيز مي‌گويند.



نوع ديگري از اين مخازن به شكل زيرزميني است. يكي از مسائل مهمي كه در مخازن زيرزميني پيش مي‌آيد، مشكل تشكيل يخ در خاك اطراف و زير مخزن است كه باعث ايجاد فشارهاي فوق‌العاده به مخزن و فونداسيون مي‌شود. براي كنترل و رفع اين مشكل، زير و اطراف مخزن را با شن درشت پر مي‌نمايند و در بعضي موارد از سيستم‌هاي گرمايشي در فونداسيون زير مخزن استفاده مي‌نمايند. مزيت مخازن زيرزميني در مقابل مخازن روزميني اين است كه در صورت اشكال در مخزن، مايع در سطح زمين اطراف پخش نمي‌شود ولي عيب عمده آنها اين است كه در صورت بروز نشتي در زير خاك، يافتن نشتي مشكل است. سيستم هاي كاهش دهنده فشار در مخازن سرد نيز مورد استفاده قرار مي گيرند و در صورت بالا رفتن فشار از حد مجاز، مقداري از گاز را از مخزن تخليه كرده تا فشار در حد مجاز قرار گيرد. در مورد گازهاي آتش‌گير بايد براي آن از سيستمي ايمني استفاده نمود تا گازهاي حاصل از تخليه فشار مايع سرد را به نقطه اي بيرون از قسمت هاي حساس واحد عملياتي منتقل نمايد و در يك flare آن را بسوزانند و در ضمن به خاطر مسايل محيط زيستي نيز بايد كليه شيرهاي ايمني به مشعل flare تخليه گردند. ملاحظات ايمني ايجاب مي‌كند كه به منظور جلوگيري از خطرات در هنگام شكافت احتمالي، مخازن به وسيله ديواره‌ها و يا حصارهايي (dike) محصور شوند. اين مخازن داراي سيستم تبريد مي‌باشند. از جمله مخازن سرد مي‌توان از مخازن LNG، مخازن اتيلن، اكسيژن، نيتروژن، آرگون، هيدروژن و ... نام برد.



6- مخازن خاص- Gas Holder

گاهي اوقات گازها را در مخازني به نام Gas Holder ذخيره مي‌‌نمايند. ساختار آن بدين صورت است كه يك محفظه استوانه‌اي شكل كه از يك طرف باز است، بصورت عمودي و به نحوي در داخل يك تانك پر از آب يا يك سيال ديگر قرار مي‌گيرد كه سمت بسته اين محفظه استوانه‌اي در بالا و سمت باز آن در پايين باشد. حد فاصل بين دو ديواره و بين محفظه استوانه‌اي و تانك پر از آب را بخش آببندي تشكيل مي‌دهد. با ورود گاز به محفظه استوانه‌اي و تجمع در آن، محفظه در داخل تانك پر از آب حركت كرده و بالا مي‌رود و گاز در فضاي استوانه‌اي شكل و آب نگه داشته مي‌شود. براي حفظ تعادل محفظه استوانه‌اي در حين بالا و پايين رفتن از ريل‌هايي كه به ديواره محفظه استوانه‌اي جوش داده شده و در درون چرخهايي متصل به تانك پر از آب بالا و پايين مي‌رود، استفاده مي‌گردد. براي آنكه محفظه استوانه‌اي زيادتر از حد بالا نيايد و يا به كف تانك آب برخورد ننمايد، از نگهدارنده‌هايي در بالا و پايين تانك پر از آب استفاده مي‌گردد كه بصورت اتصالاتي بر روي ديواره مي‌باشند.از نمونه‌هاي عملي اين مخازن مي توان به مخزن نگهداري VCM در واحد PVC پتروشيمي بندرامام اشاره نمود. سرفصل‌هاي موجود در نرم افزار

1.كليات

2.انواع مخازن؛ شامل قسمت‌هاي زير:

•مخازن درباز

•مخازن با سقف ثابت

•مخازن با سقف شناور

•مخازن كروي

•مخازن سرد

•Gas Holder

3.ساختمان و اجزاء مخازن: شامل قسمت‌هاي ذيل:

•اجزاء مشترك در همه مخازن شامل:

oديواره‌هاي مخزن

oورودي و خروجي‌ها

oخارج‌كننده آب

oمجراي خروج نشتي

oمجراي تخليه سرريز

oمجراي تخليه سقف

oشيرهاي اطمينان

oتجهيزات ابزاردقيق و كنترلي

oكابل‌هاي اتصال به زمين

oكويل‌هاي حرارتي

oمجاري تزريق نيتروژن

oسيستم حفاظت كاتدي

oدريچه‌هاي عبورآدم

oدريچه‌هاي نمونه‌گيري

oدريچه‌هاي عمق‌سنجي

oعايق‌هاي برودتي و حرارتي

oحصار و پلكان

oرينگ‌هاي آتش

oتجهيزات تزريق فوم

oمانيتورهاي آتش‌نشاني

oحوضچه‌هاي تخليه اضطراري

oفونداسيون

Breather o


•اجزاء خاص در مخازن سقف ثابت

oسقف ثابت

oهمزن

oمجاري اتصال به اتمسفر

oنگهدارنده‌هاي سقف ثابت

•اجزاء خاص در مخازن با سقف شناور

oسقف شناور

oپايه‌هاي سقف شناور

oابزارهاي ضدچرخش سقف شناور

oسيستم‌آب‌بندي

•اجزاء خاص در مخازن كروي

oسايه‌بان يا SunShield

•اجزاء خاص در مخازن سرد

oفونداسيون

oديواره دوجداره و عايق

4.جنس مخازن

5.اتلاف تنفسي

6.تجهيزات ايمني در مخازن

7.اطفاء حريق

8.ايمني فردي

9.MSDS

10.بازديد

11.بازرسي

12.نمونه‌گيري از مخازن

13.تعميرات

14.تحويل‌گرفتن از تعميرات

15.در سرويس‌قرار دادن مخازن

16.تعاريف و اصطلاحات

17.خودآزمايي


اجكتورها (Ejectors)


امروزه خلا و خلاسازی يکی از پديده‌هاي مهم و کاربردی است كه در زندگي روزمره، فعاليت‌هاي تحقيقاتي و خصوصاً‌ صنعت به كار گرفته مي‌شود. با توجه به ميزان خلا مورد نياز، خلا سازی توسط انواع گوناگون پمپ‌های خلا و يا اجکتور صورت می‌گيرد. اجكتور يا اينجکتور، تجهيزی که قادر است با ايجاد خلا، جريان گاز، مايع و يا جامد مانند پودر، گرانول و لجن را انتقال دهد و اساس کار آن بر پاية تبديل انرژی سرعتی و فشاری به يکديگر می‌باشد.



اجکتورها براساس اينکه در آنها از چه سيالی بعنوان سيال محرک، استفاده می‌شود، به سه دسته تقسيم می‌شوند:


1- اجکتورهای بخار

2- اجکتورهای آب يا ساير مايعات فرايندی

3- اجکتورهای هوا


نوع ديگر دسته بندی اجکتورها بر اساس نوع كاربري که می‌تواند ايجاد کند، انجام می‌گيرد.اولين و مهمترين کاربرد اجکتور ايجاد خلا است که می‌تواند برای فرايندهايي چون تقطير و تبخير تحت خلا استفاده شود. در برخی از موارد نيز می‌توان از اجکتور جهت انتقال و پمپاژ آب يا مايعات ديگر استفاده نمود که سيفون و ادکتور دو نوع از اين اجکتورها می‌باشند. يکی ديگر از مهم‌ترين موارد استفاده از اجکتورها، تهوية محيط و حذف ذرات آلودة موجود در سيالات می‌باشد. جهت تخلية هوای آلوده از يک محيط بسته مانند تانک از يک دستگاه تهويه يا Ventilator استفاده می‌شود. برای حذف ذرات گرد و غبار، آلودگی، بخارات و بوی بد گازهای صنعتی نيز از Gas scrubber استفاده می‌شود.



از آنجا که سيال منتقل شونده در اجکتور ضمن عبور از ديفيوزر، فشار آن نيز افزايش می‌يابد، لذا يکی از کاربردهای اجکتورها افزايش فشار سيالات است. از جمله اين نوع اجکتورهای بخار می‌توان به ترموکمپرسور و يا steam jet compressor اشاره نمود. ترموکمپرسورها اغلب جهت کاهش انرژی مصرفی در تبخير کننده‌ها استفاده می‌شوند.اجکتورها می‌توانند بصورت چند مرحله‌ايی و بصورت آرايش سری يا موازی نيز بکار روند که هر يک از اين آرايش‌ها برای مواقع خاصی بکار برده می شود.در اين نرم‌افزار آموزشی در مورد ساختار، اساس عملکرد ، انواع و نحوة انتخاب مناسب يک اجکتور مطالبی ذکر شده است که عناوين آنها شامل موارد زير می باشد:


مقدمه

اساس عملکرد

ساختار اجکتور

انواع اجکتورها

انواع اجکتورها از نظر سيال محرک

انواع اجکتور از نظركاربرد

1- ايجاد خلاء

2- سيفون و ادکتور

3-ventilator و Gas scrubber

4- اختلاط سيالات

5- افزايش فشار

آرايش اجکتورها

عوامل ايجاد اختلال در عملکرد اجکتور

انتخاب اجکتور و نحوة پر کردن data sheet

ضمايم



فن های صنعتی


فن ها از جمله مهمترين سيستم هاي موتوري هستند كه در تمامي كارخانجات مورد استفاده قرار مي گيرند. عمده كاربرد فن ها، در سيستم هاي تهويه مي باشد اما گاهي جهت جابجاي مواد (بطور مثال در كارخانجات سيمان) نيز كاربرد دارند. بطور كلي، فن ها و پمپ ها بيش از يك چهارم انرژي الكتريكي مصرفي در يك كارخانه را به خود اختصاص مي دهند. با توجه به نقش فن ها در صنعت و همچنين پتانسيل صرفه جويي بالاي آنها، آشنايي با اين تجهيزات از اهميت بالايي برخوردار است. در اين نرم افزار ابتدا در مورد انواع فن ها و نحوه عملكرد آنها، توضيح داد شده و سپس راه كارهاي عملي جهت كاهش انرژي مصرفي در يك كارخانه بيان مي شود. همچنين گزارش ميزان تاثير راه كارهايي كه در كارخانجات مختلفي چون سيمان آبيك و شركت شيشه و گاز به مرحله اجرا درآمده، ارائه مي گردد.همچنين در اين نرم افزار، نرم افزار محاسبه گر Energy saving calculator for fan قرار داده شده تا كاربر بتواند ميزان انرژي مصرفي توسط فن ها را در حالتهاي مختلف محاسبه و مقايسه نمايد.

سرفصلهاي اين نرم افزار شامل اين موارد مي باشد:


-مقدمه

- بخش اول:آشنايي با فن ها

كليات

اجزاي فن

انواع فن

اساس عملكرد

قوانين افينيتي فن ها

منحني هاي عملكرد

ابزار كنترل جريان

نحوه محاسبه ميزان مصرف انرژي

فن هاي چندگانه

- بخش دوم:روشهاي كاهش انرژي در فن ها

�کليات

انتخاب فن مناسب

انتخاب موتور مناسب

طراحي مناسب مجراهاي عبور هوا

كنترلرهاي سرعت

تنظيم جريان هواي فن

نشتي هوا

كاهش مقاومت سيستم

تعميرات و نگهداري

- خودآزمايي

- پيوست

- نرم افزار محاسبه مصرف انرژي در فن ها


كوره‌هاي صنعتي(Fired Heaters)


صنايع شيميايي مانند نفت، گاز و پتروشيمي شامل مجموعه فرايندهاي متنوعي هستند كه در بسياري از اين فرايندها، لازم است سيالات به دلايل مختلفي تا دماي خاصي گرم شوند. عموماً در صنايع به منظور دستيابي به سيالي با دماي بالا، خصوصاً مواردي كه نياز به ايجاد اختلاف دمايي بالايي نياز باشد، از دستگاههايي به نام كوره استفاده مي‌نمايند. عملكرد كوره‌ها شبيه به بويلرها مي‌باشد، ولي هدف از بكارگيري آنها توليد بخار آب نمي‌باشد. كوره‌ها در اصل نوعي مبدل حرارتي هستند كه انرژي گرمايي حاصل از احتراق سوخت‌هاي فسيلي را در يك فضاي بسته، به سيال فرايندي كه در كويل‌ها يا همان لوله‌هاي حرارتي محبوس جريان دارد، منتقل مي‌كنند. تقريباً عملكرد تمامي كوره‌ها مشابه يكديگر مي‌باشد. در كوره‌ها سوخت در محفظه احتراق سوزانده شده و انرژي شيميايي نهفته در آن به شكل انرژي گرمايي آزاد مي‌شود. گرماي آزاد شده حاصل از احتراق به سيال فرايندي كه در داخل كويل‌هاي كوره جريان دارد، منتقل مي‌شود. عموماً اين كويل‌‌ها در قسمت‌هاي مختلفي از كوره نصب شده‌اند تا بتوانند از انرژي گرمايي ايجاد شده تا حد امكان استفاده كنند. تعدادي از اين كويل‌ها در داخل محفظه احتراق (firebox) قرار داشته و به شكل مستقيم در معرض شعله قرار دارند، سيال موجود در اين كويل‌ها از طريق مكانيزم تابش، گرما جذب مي‌نمايند. قسمتي ديگر از اين لوله‌ها در بخش بالايي كوره كه به بخش جابجايي يا Convection معروف است قرار دارند. به عبارت ديگر بخش جابجايي شامل تمام قسمت‌هايي است كه گازهاي حاصل از احتراق توليد شده در firebox، در مسير عبور خود تا دودكش، از آنها عبور مي‌كنند. براي آن‌كه يك كوره بتواند بطور دائمي به كار خود ادامه دهد بايد همواره سوخت، هواي مورد نياز احتراق و خوراك در اختيار كوره قرار گيرد. براي اين منظور در كوره‌ها از سيستم‌هايي كه انتقال سوخت، هوا و خوراك را انجام مي‌دهند استفاده مي‌گردد.



معمولاً كوره‌ها را بر اساس پارامترهاي مختلفي تقسيم‌بندي مي‌نمايند كه از آن ميان مي‌توان به شكل ظاهري، وضعيت قرارگيري كويل‌ها، نوع جريان هوا، كابرد يا مبناي هدف عملياتي، نوع سوخت، آرايش مشعل‌ها و غيره اشاره نمود.در ادامه مباحثي چون احتراق، انتقال حرارت و بازيافت انرژي كه از مفاهيم اصلي در عملكرد كوره‌ها محسوب مي‌گردند، مورد بررسي بيشتر قرار گرفته‌اند، در بخش انتقال حرارت سه مكانيزم اصلي يعني هدايت، جابجايي و تابش و در بخش احتراق، مواردي چون سوخت‌ها، رنگ و شكل شعله، هواي مورد نياز احتراق، آلاينده‌ها و كك‌زايي مطرح شده‌اند، همچنين ركوپراتورها، رجنراتورها و بويلرهاي بازيافت حرارتي (WHB) از جمله مباحثي هستند كه در بخش بازيافت انرژي مطرح شده‌اند.



در ادامه اجزاي اصلي كوره‌ها تا حد امكان مورد بررسي قرار گرفته كه ليست اين آنها در سرفصل‌هاي موجود در نرم‌افزار ارائه شده است. يك كوره بايد بتواند انرژي حرارتي مورد نياز براي سيال فرايند را به شكلي كاملاً ايمن و پايدار توليد نمايد و به سيال فرايندي انتقال دهد. براي حصول اين مقصود بايد پارامترهاي مختلفي در يك كوره اندازه‌گيري و كنترل شوند. از جمله اين پارامترها مي‌توان به موارد زير اشاره نمود:


1.دماي سيال فرايند

2.فشار در Fire Box يا كنترل مكش (Draft)

3.كيفيت احتراق

4.دماي Flue Gas

5.دماي جداره كويل‌ها

6.جريان سيال فرايندي

7.و غيره




همچنين از آلارم‌هاي حفاظتي و ابزارهاي از سرويس‌خارج‌كردن مختلفي در كوره‌ها استفاده مي‌گردد كه ليست آنها در نرم‌افزار آمده است. در قسمت بهره‌برداري، مراحل و اقدامات مختلف با توجه به دستورالعمل‌هاي ارائه شده توسط سازندگان مختلف كوره‌ها آورده شده است. يكي از مباحث مهم در كار با كوره‌ها ايمني مي‌باشد، از اين رو در كوره‌ها تجهيزات مختلف ايمني مانند بخار درون كوره يا snuffing steam، پرده بخار يا Steam curtain، نازل‌هاي آب‌پاش يا Monitor Nozzles و دريچه‌هاي انفجاري (Explosion Doors) مورد بررسي قرار گرفته‌اند. همچنين عيوب محتمل در كوره‌ها و نحوه تشخيص آنها بصورت دياگرام‌هاي آبشاري ارائه شده است. در شكل زير يك نمونه از نحوه كار با اين منوها نشان داده شده است.


اين نرم‌افزار شامل مجموعه مباحث ذيل مي باشد:

1.كليات

2.چگونگي عملكرد

3طبقه‌بندي كوره‌ها

4.مباني علمي: شامل قسمت‌هاي ذيل:

•انتقال حرارت

•احتراق

•بازيافت انرژي


5.اجزاء اصلي كوره: شامل قسمت‌هاي ذيل:

•بدنه يا چهارچوب اصلي كوره

•سطوح بازتابنده يا عايق‌ها

•مشعل‌ها

•رجيسترهاي هوا

•كويل‌هاي حرارتي

•اكونومايزر

•پيش‌گرم كن هوا

•دودكش

•دمپر دودكش

•دمنده دوده يا Soot blower

•دمنده

•Bridgewall

Header Box

•دريچه‌ها

•پايه‌ها

•نردبان‌ها، سكوها و راه‌پله


6.بهره برداري؛ شامل قسمت‌هاي ذيل:

•پيش‌راه‌اندازي

•راه اندازي

•عمليات عادي

•از سرويس‌خارج كردن


7.كنترل

8.عيوب و نحوه تشخيص

9.تعاريف و اصطلاحات

10.ايمني

11.خودآزمايي


ديگ‌هاي بخار (Steam Boilers)


بويلرها و توربينهای گازی، تجهيزاتی هستند که معمولاً برای توليد بخار و برق از طريق سوزاندن سوخت‌های فسيلی مورد استفاده قرار می‌گيرند.عموماً بويلرها را بر اساس معيارهاي مختلفي دسته‌بندي مي‌‌كنند كه از آن ميان مي‌توان به مواردي چون محتويات داخل لوله‌ها، نحوه گردش آب، نوع سوخت مصرفي، نوع منبع حرارتي، فشار عملياتي و غيره اشاره نمود. مهمترين معيار تقسيم‌بندي بويلرها بر اساس محتويات داخل لوله‌ها مي‌باشد. بر اين اساس دو نوع بويلر واتر تيوب و فاير تيوب وجود دارد كه در ادامه توضيحات مختصري در اين خصوص آورده شده است.


1-بويلرهاي فايرتيوب (Fire Tube Boiler)

عموماً اين بويلرها از يك محفظه احتراق و ديگ تشكيل شده‌اند. ديگ حاوي لوله‌هايي است كه از يك طرف به آن وارد و از طرف ديگر خارج مي‌گردند، بدين ترتيب بخشي از فضاي ديگ توسط لوله‌ها اشغال شده و باقي فضاي موجود براي آب در نظر گرفته شده است. گازهاي گرم حاصل از سوزاندن سوخت در محفظه احتراق وارد اين دسته لوله‌ها شده و از سراسر ديگ عبور مي‌كنند. در اين حين انتقال حرارت بين گازهاي عبوري از لوله‌ها و آب درون ديگ سبب گرم شدن آب و توليد بخار مي‌گردد.



2-بويلرهاي واترتيوب


عموماً اين نوع بويلرها، از محفظه احتراق، لوله‌هاي بالارونده، پايين‌رونده، مخازن بخار و لجن تشكيل شده‌اند و تفاوت عمده آنها با نوع فايرتيوب در اين است كه آب در داخل لوله‌ها جريان داشته و جريان گاز گرم در خارج لوله‌ها مي‌باشد. واترتيوب‌ها ساختمان پيچيده‌تري نسبت به نوع فايرتيوب دارند و بر اساس نوع لوله‌ها، تعداد و نحوه قرارگيري مخازن بخار و لجن ساختارهاي متنوعي را شامل مي‌شوند.





بويلرهای واترتيوب می‌تواند دارای اشکال مختلفی بر حسب اجزاء و قسمتهای مربوط به آن باشد. به عنوان مثال لوله‌های آنها می‌تواند خميده يا صاف بوده، نوع گردش آب به شکل طبيعي يا اجباري و موقعيت درام آنها عرضي يا طولي باشد. نوعي از بويلرهاي واترتيوب فاقد درام بوده و معروف به بويلرهاي تك مسيره يا يكبار گذر (once through) مي‌باشند. در اين بويلرها آب در لوله‌ها فقط يكبار عبور مي‌كند و معمولاً در تمامي فشارها و دماها كار مي‌كنند، ولي در فشارهاي بالا و فوق بحراني اقتصادي‌تر هستند. برخی ديگر از بويلرها می توانند از يک تا پنج درام داشته باشند، از اين ميان مي‌توان به بويلرهاي D و O Type كه داراي دو درام هستند و بويلرهاي A Type كه سه درام دارند اشاره نمود. همچنين بويلرهاي نوع استرلينگ دارای چهار يا پنج درام هستند. معمولاً بويلرها دارای بخش‌هاي مختلفي می‌باشند كه از آن ميان مي‌توان به سيستم جريان آب و بخار، سيستم حفظ كيفيت آب بويلر، سيستم احتراق و سيستم عبور گازهاي حاصل از احتراق و سيستم كنترلي اشاره نمود. در ادامه توضيحات مختصري در اين خصوص ارائه مي‌گردد.


1- سيستم جريان آب و بخار:

آب ورودی به واحد بويلر ابتدا به دستگاهی به نام هوازدا يا دی‌اريتور وارد می‌شود. چراکه گازهاي نامحلولی مانند اكسيژن و دي اكسيد كربن سبب ايجاد خورندگي در لوله‌های بويلر مي‌گردد، از اينرو بايد اين گازها را از جريان آب بويلر حذف نمود. با توجه به اينكه حلاليت بسياري از گازها از جمله اكسيژن در آب با بالارفتن دما كاهش مي‌يابد، يكي از روش‌هاي حذف گازهاي حل نشده از آب، حرارت دادن آن است. در دی‌اريتور فرايند حذف اين گازهاي حل نشده و خورنده يك فرايند فيزيكي و بر اساس گرما دادن مي‌باشد.
با اينكه روش هواگيري مقادير زيادي از گازهاي حل نشده از آب را جدا مي‌كند ولي بازهم مقدار كمي اكسيژن در آب باقي مي‌ماند كه بايد با روشهاي شيميايي جدا گردد. اين دو مرحله يعنی حرارت‌دهي و تزريق مواد شيميايي براي جداسازي گازهاي نامحلول در آب، در اين دستگاه صورت می‌پذيرد. پس از دی‌اريتور، آب هواگيري شده توسط پمپ‌هاي خوراك به سمت بويلر ارسال مي‌گردد. در اولين بخش آب وارد اكونمايزر مي‌گردد. ممكن است در بعضي از بويلرها بخشي به نام اكونومايزر وجود نداشته باشد كه در اين صورت آب مستقيما به مخزن بخار وارد مي‌گردد.


بعد از اين مرحله آب به مخزن بخار يا Steam Drum وارد مي‌شود. در مخزن بخار، آب ورودي به بويلر از طريق لوله‌هاي پايين‌رونده يا ‌downcomer ها به سمت مخزن لجن يا mud drum مي‌رود. از آنجا جريان آب وارد لوله‌هاي بالارونده يا riserها مي‌گردد. اين لوله‌هاي بالارونده هستند كه بخش‌هاي مختلف كوره شامل ديواره‌ها، كف و سقف را مي‌سازند. مشعلها نيز در محفظه احتراق قرار دارند. آب در لوله‌هاي بالارونده گرماي زيادي را دريافت نموده و بخشي از آن تبديل به بخار مي‌گردد. مخلوطي از آب و بخار مجددا وارد مخزن بخار شده و در آنجا دو فاز بخار و آب از طريق عبور از مراحل جداكننده آب و بخار از يكديگر جدا مي‌شوند. فاز بخار پس از عبور از مراحل مختلفي كه براي جداسازي ذرات آب از بخار در درون مخزن بخار در نظر گرفته شده‌اند، از آب جدا شده و از طريق خطي جداگانه و خروجي هاي بالاي مخزن بخار، وارد يك خروجي بخار مي‌گردد. فاز مايع مجددا براي تبديل شدن به بخار، مسير قبلي را از لوله‌هاي پايين رونده، مخزن لجن، لوله‌هاي بالارونده و ورود مجدد به مخزن بخار طي مي‌كند.

بخار خروجي از مخزن بخار بصورت بخار اشباع مي‌باشد. در صورتيكه نياز به بخار سوپرهيت باشد، بخار توليد شده را وارد بخش سوپرهيتر مي‌‌كنند. بخار اشباع در سوپرهيترها بوسيله گازهاي حاصل از احتراق، گرم شده و به شكل سوپرهيت درمي‌آيند. سوپرهيترها سبب حذف ذرات رطوبت از بخار و افزايش دماي آن به دماهاي بالاتر از اشباع مي‌گردند. ممكن است سوپرهيترها يك يا دومرحله‌اي باشند. در سوپرهيترهاي يك مرحله‌اي بعد از سوپرهيتر و در سوپرهيترهاي دو مرحله‌اي در بين مراحل قسمتي به نام دي‌هيتر يا ري‌هيتر وجود دارد. در اين مرحله دماي بخار سوپرهيت عموما بوسيله تزريق آب كنترل مي‌گردد.


بخار خارج شده از سوپرهيترها در انتها وارد هدري به نام هدر جمع‌كننده يا collect header مي‌گردد. اين هدر محصول واحد بويلر كه همان بخار با دما و شرايط مورد نظر است را به سمت مصرف‌كننده‌ها مي‌برد.

2-سيستم حفظ كيفيت آب بويلر

به سه دليل عمده آب بويلر مورد تصفيه قرار مي‌گيرد، اين دلايل عبارتند از:

1-جلوگيري از تشكيل رسوب

2-به حداقل رساندن خوردگي در سيستم‌هاي بويلر و بخار

3-حفظ كيفيت بخار

اصولا فرايندهاي تصفيه آب بويلر شامل دو دسته تصفيه خارجي و داخلي مي‌باشد. در تصفيه خارجي كارهايي چون حذف ذرات سوسپانسيوني، حذف گازهاي حل‌نشده‌اي مانند اكسيژن و سختي‌گيري از آب صورت مي‌گيرد. در انتهاي بخش تصفيه خارجي بايد مقادير سختي، قليائيت، مقدار سولفات‌ها، سيليكات و ذرات سوسپانسيوني موجود در آب در كمترين مقدار خود باشند. مقدار مجاز اين تركيبات توسط انجمن سازندگان بويلر در آمريكا يا ABMA تعيين و ارائه شده است.

تصفيه داخلي آب بويلر به علل مختلف و با تزريق مواد شيميايي به آب بويلر صورت مي‌گيرد. مهترين دلايل تزريق مواد شيميايي در اين بخش شامل موارد زير مي باشد:

1-تنظيم pH و حفظ ميزان قليائيت براي جلوگيري از ايجاد رسوب و خوردگي

2-سختي‌گيري از آب ورودي

3-جلوگيري از تشكيل لجن يا Boiler sludge conditioning

4-حفاظت از بخش‌هاي در معرض حرارت از آب‌گرم

5-هواگيري و جلوگيري از خورندگي اكسيژن

6-جلوگيري از شكنندگي قليائي

7-جلوگيري از تشكيل فوم

8-تشكيل فيلم محافظ براي جلوگيري از خوردگي

9-جلوگيري از خوردگي بوسيله بخارات كندانس‌شده


تجهيزات ابزار دقيق(Instruments)


واحدهاي شيميايي شامل تجهيزات فرآيندي مختلفي هستند كه بوسيله خطوط لوله كه در آنها مواد شيميايي جريان دارند، به يكديگر متصل شده‌اند. براي آنكه اين واحدها در شرايط مناسب عملياتي كار كنند، بايد پارامترهاي فرآيندي از قبيل دما، فشار،‌ سطح مايع و دبي سيال در محدوده‌هاي خاصي نگه‌ داشته ‌شوند، يا به عبارت ديگر، اين پارامترها كنترل ‌شوند.در گذشته، کنترل فرايندهای شيميايی بصورت دستی انجام می‌گرفت بدين منظور اپراتورها در صورت تغيير در شرايط فرآيند بايد بتوانند به سرعت تصميمات لازم را اتخاذ کرده و شيرهاي مربوطه را باز و بسته می‌کردند . اما به منظور تشخيص و محاسبه دقيق ميزان باز و بسته شدن هر يك از شيرها و كاهش تعداد اپراتورهاي مورد نياز و درنتيجه كاهش خطاي تصميم‌گيري آنها امروزه از سيستم كنترل اتوماتيك برای کنترل عمليات واحد استفاده می‌شود. يک سيستم کنترل مدار بسته داراي چهار بخش اصلي مي‌باشد. دستگاه اندازه‌گيري، مقايسه، محاسبه و تصحيح. به اين صورت که متغيري که بايد کنترل شود توسط ابزارهاي اندازه‌گيري، اندازه‌گيري شده و سپس توسط کنترلر با مقدار مقرر مقايسه شده و مقدار متغيرهاي تنظيم شونده محاسبه مي‌شود. بنابراين می‌توان گفت که اندازه‌گيری، اولين گام مهم در کنترل فرآيند و منابع اصلي اطلاعات درباره يك واحد فرآيندي در حال كار مي‌باشد. در صنعت نفت و گاز چهارکميت اصلی دبی، فشار، دما و ارتفاع سطح سيال مورد اندازه‌گيری قرار می‌گيرند. براي اندازه‌گيري اين کميت‌ها، از ابزارهاي مختلفي كه بر اساس اصول فيزيكي يا شيميايي متفاوتي عمل مي‌كنند، استفاده مي‌شود. انتخاب اينكه از چه تكنيك يا سنسوري براي كميت مورد نظر استفاده شود، بستگي به حدود كميت مورد اندازه‌گيري و بازه عملكرد سنسور، دقت مورد نياز براي اندازهبراي اندازه‌گيري و برخي مشخصات ديگر دارد.

در اين نرم‌افزار آموزشی در مورد ساختار و نحوة عملکرد انواع دستگاههای اندازه‌گيری مطالبی ذکر شده است که عناوين آنها شامل موارد زير می‌باشد:


- ضرورت اندازه‌گيري و کنترل

- اجزاء سيستم‌هاي کنترلي

- انواع اندازه‌گيرها

- اندازه‌گيري جريان سيال

- اندازه‌گيرهاي حجمي

- فلومترهاي جابجايي مثبت يا Positive Displacement

- فلومترهاي توربيني

-اندازه‌گيرهاي فشاري

- اريفيس‌ها

- ونتوري

- فلومتر نازل

- لوله پيتوت يا annubar

- فلومترهاي مساحت متغيير

- روتامتر

- فلومترهاي سد يا Weirs

- اندازه‌گيرهاي ميدان الكترومغناطيسي يا Magnetic Flow meter

- اندازه‌گيرهاي امواج صوتي يا Ultrasonic Flow meter

- اندازه‌گيرهاي فركانس گردابي يا Flow meter vortex shedding

- اندازه‌گيرهاي انتقال گرما يا Thermal mass Flow Meter

- اندازه‌گيرهاي شتاب كوريوليس

- اندازه‌گيري دما

- اندازه‌گيري برپايه فشار

- دماسنجهاي انبساط مايع يا شيشه‌اي

- دماسنجهاي بي‌متال

- ترموكوپل

- RTD (Resistor temperature detector)

- پيرومترها

- اندازه‌گيري ارتفاع سطح مايعات

- استفاده از شناور

- اندازهگيري ارتفاع سطح با استفاده از Displacer

- اندازه‌گير رسانا سنجي

- چنگالهاي مرتعش يا دياپازون

- اندازه‌گير bubbler

- اندازه‌گيرهاي فشار هيدرواستاتيكي

- اندازه‌گيرهاي اولتراسونيك

- اندازه‌گيرهاي خازني

- دستگاههاي راداري

- راديواكتيو

- اندازه‌گيري فشار

- لوله بوردون

- Bellows يا فانوسي

- ديافراگم

- كرنش‌سنج يا Strain Gauge

- خازني

- پتانسيومتريك

- پيزو الكتريك

- مغناطيسي

- پيراني

- ترموكوپل








ارسال محصول به 3 طريق زير، امکان پذير است:

1- مراجعه حضوری

2- ارسال از طریق پيک (هزینه پيک بر عهده متقاضيست)

3- ارسال از طریق پست پيشتاز(هزينه پست بر عهده متقاضيست). متقاضيانی که خواهان ارسال از طریق پست پيشتاز هستند، می بایست علاوه بر خريداری محصول، گزينه پست را نيز انتخاب نمايند. گزينه پست در رديف
محصولات قابل مشاهده می باشد.

گروه محصول : نرم افزارهاي آموزشی چندرسانه اي - تجهیزات فرآیندی

بازگشت به ليست محصولات نرم افزارهاي آموزشی چندرسانه اي - تجهیزات فرآیندی

ليست كلي محصولات

   

 
خدمات شركت
جستجو
جستجو در سايت:
فقط در پروژه ها
فقط در محصولات
فقط در دانستنيها
ثبت نام
ثبت نام در سایت